設備與維修瓤控輪臺氙其定像揠青海**機床廠（西寧810018）岳明強伺電機數控轉臺（一）1、3.減速齒輪2.伺服電機4.調整虧母5.鎖緊螺母6.雙導程蝌桿7.調整套加工中心的回轉工作臺分為數控分度臺和數控轉臺，它們適用不同的場所，各自有不同的特點。數控分度臺通常只能完成整數度數的分度，如5的整數倍、T的整數倍等，不能實現連續(xù)分度，但以分度精度篼、生產裝配簡單的優(yōu)點，在加工中心的回轉工作臺中占有很高的比例。數控轉臺因定位精度低、精度保持性差，生產、調試，使用復雜等不利因素，在加工中心中較少使用。但在一些具有空間曲面零件（如一些刀具、空間滾子凸輪等）的加工則必須使用數控轉臺。為此，我們必須掌握數控轉臺的典型結構及其對分度定位精度的影響。

 

　　我廠一種新產品中，數控轉臺有兩種結構（分別為A坐標B坐標）如及所示。

 

　　數控轉臺結構比較簡單，伺服電機通過一對齒輪減速后驅動蝸桿，由蝸桿帶動與工作臺固定為一體的蝸輪實現連續(xù)分度運動。這種結構參加運動的零件較少，對分度精8蝸輪9.工作臺轉軸度產生的影響也較小。從結構圖中可以看出，能對轉臺分度精度產生影響的零件只有一副蝸桿副及一副齒輪副，這樣我們就可以有意識地提篼蝸桿副及齒輪副的制造精度來保證成品精度。

 

　　該數控轉臺*終檢測精度值見表1.表1數控轉臺（一）實測精度值位第1遍14丫（續(xù)）位第2遍第3遍位第i遍第2遍14丫第3遍14丫注：①表中第1遍測量時0位置括號中讀數值（15'3　　以上值中誤差補償及反向補償均未使用。

 

　　表中第1行數值為從0‘每次增加30累加至360的讀數值，第二行數值為反向后從360每次遞301直至（T時的讀數。

 

　　數控轉臺由于結構需要，作臺里邊傳至外面，工作臺上用1個大齒輪固定，經二級齒輪減速及一級蝸輪減速后再由電機驅動蝸輪，因此傳動鏈較長。后經實測后發(fā)現其分度精度較差，重要精度亦很差，具體見表2.表2數控轉臺（二實測精度值位第1遑第2遍設備與維修（續(xù)）15，40ff15，53"注：該表與表1測量方法及測量條件均相同。

 

　　兩種結構數控轉臺對比分析可以看出，結構（二）的蝸桿1副在傳動鏈前端，傳動鏈較長，與工作臺連接的*后一級傳動鏈為齒輪副，蝸輪降1.減速齒輪2.雙導程蝸桿3.蝸輪速比較小，傳4、5過渡齒輪6.主動齒輪7伺服電機動鏈中彈性環(huán)節(jié)多。為此，結合機床具體結構，對傳動結構做了修改如。

 

　　改進后精度實測值如下表3所示。

 

　　表3改進后數控轉臺（二）分度精度實值位第1遍12丫第2遍12丫第3遍位第1遍第2遄丫第3遍注：該表與表1測量方法與測量條件均相同。

 

　　以表3實測分度精度值中我們可以看出，其分度較未改進前精度提篼了許多，重要定位精度也提篼很多，但還未達到結構（一）的各項精度。

 

　　2.設計數控轉臺要領及注意事項在數控轉臺驅動結構中，大降速比傳動副必須用在傳動鏈末級。如中蝸桿蝸輪副直接與工作臺連接，這樣可使前級傳動鏈傳動誤差經大降速比縮小后傳至工作臺，對工作臺的影響甚微。

 

　　傳動鏈盡量短。使參加運動的零件盡量少，來減少各個零件的制造誤差，零件之間間隙對運動精度產生的不良影響。*好能將電機與減速蝸桿直連。

 

　　各運動副間隙應調整至*小，運行一段時間，運動副磨損后，其產生的間隙必須有補償環(huán)節(jié)。如齒輪副之間應有調整齒側隙的調整墊，蝸桿副必須采用可調節(jié)間隙的雙導程蝸桿蝸輪副。

 

　　傳動鏈*末一級必須采用蝸桿蝸輪副，來提篼傳動鏈剛度。盡童在結構允許的情況下選擇大直徑蝸輪，以實現大降速比。常用的降速比通常為180或270甚至更大。以降低蝸桿、蝸輪的制造誤差，蝸桿與蝸輪之間間隙對分度精度產生影響。

 

　　蝸桿轉過一圈時，工作臺應轉過整度數的轉角。這樣能使傳動誤差對分度精度的影響是個固定值，以便對誤差進行補償。

 

　　如果制造高精度數控轉臺，則對蝸桿蝸輪副的制造精度也應提高。一般情況下，*末一級蝸桿副的制造精度比一般動傳動篼2級，常用4~5級。而減速齒輪的制造精度可比蝸桿蝸輪副低一級，常用5~6級。

 

　　各參加運動的部件（如軸、軸承、齒輪、聯軸器等）在結構允許的情況下，應選取大尺寸、大規(guī)格的。以提篼整個傳動鏈的剛度，避免精度不穩(wěn)定，同時也避免因斷續(xù)切削引起的整個傳動鏈振動。

 

　　定位后，工作臺夾緊裝置對工作臺分度定位精度影響也較大，必須采用合理的夾緊方式。*好使用軸向夾緊，避免使用徑向夾緊力而改變工作臺的圓心位置從而破壞分度精度。

 

　　充分考慮上述幾條后，我們一定能設計出一臺滿足各項要求的數控轉臺的驅動裝置。當然要數控轉臺滿足各方面要求還需許多內容的知識及實踐經驗，這些問題也許容易解決一些。