隨著數(shù)控車床在生產(chǎn)中的廣泛應(yīng)用，操作者要在人機交互狀態(tài)下即時選擇切削參數(shù)，編程人員必須熟悉切削參數(shù)的確定原則，這樣才能保證零件的加工質(zhì)量和效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)勢，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)水平。但是，目前切削參數(shù)的確定往往是由工藝設(shè)計人員憑經(jīng)驗給出或在大概范圍內(nèi)選擇，在加工過程中再根據(jù)情況對所選的切削參數(shù)進行調(diào)整，即切削參數(shù)的選擇主要還是依賴于工藝人員的水平和經(jīng)驗，這帶有一定的盲目性，缺乏理論和經(jīng)驗往往會使得數(shù)控機床不能在合理的切削參數(shù)下運行。因此，本文通過切削試驗分析主軸轉(zhuǎn)速n/（r/min）、進給速度F r /（mm/min）、切削深度a p /mm等三個主要因素對鋁合金加工表面粗糙度的影響規(guī)律，從而尋找優(yōu)化的切削參數(shù)組合。

　　1試驗設(shè)備與切削條件（1）試驗設(shè)備CK6136數(shù)控車床有剛性高、熱變形小、主軸溫升低、振動小、承受切削扭矩大，能適應(yīng)強力切削的特點。能夠車削內(nèi)、外圓柱面、圓錐面、圓弧面、切槽和加工各種螺紋的功能。

　　操作系統(tǒng)：廣州數(shù)控928TE系統(tǒng)測量數(shù)據(jù)主要設(shè)備：粗糙度對比塊加工對象：102鋁材棒料，直徑36毫米試驗刀具：CCGT09T304－AK；合金刀片；機夾刀桿（2）切削條件考慮的主要因素有轉(zhuǎn)速n、進給速度F r、切削深度a p，分別取三組實驗實據(jù)，n取1000、600、1200；F r取0.11、0.16、0.28；a p取1、1.5、2.

　　試驗方案：步驟一在主軸轉(zhuǎn)速和進給速度不變的情況下，改變切削深度值進行試驗；步驟二選擇步驟一中表面質(zhì)量*佳的切削深度，保持主軸轉(zhuǎn)速和切削深度不變，改變進給速度進行試驗；步驟三選擇步驟二中表面質(zhì)量*佳的進給速度，保持進給速度和切削深度不變，改變主軸轉(zhuǎn)速進行試驗；2試驗結(jié)果與討論通過對步驟一的數(shù)據(jù)采集得知，切削深度改變基本不影響加工質(zhì)量。此時，主軸轉(zhuǎn)速在1000時，切削的質(zhì)量相對好。但并不是說，低于這個轉(zhuǎn)速或者高于這個轉(zhuǎn)速愈大質(zhì)量就愈高，這還要受切削材料、刀具材料、主軸*高轉(zhuǎn)速等多種條件的影響。通過多方面考慮，一般主軸轉(zhuǎn)速選1000、1200或者600為好。

　　通過對步驟二的數(shù)據(jù)采集得知，進給速度影響加工質(zhì)量，進給速度從0.28到0.16，切削同樣長度的時間增加了近70%，而表面質(zhì)量提高了近一倍。但是進給速度過慢會使加工效率降低。因此，在選擇進給值時，應(yīng)綜合考慮。

　　通過對步驟三的數(shù)據(jù)采集得知，主軸轉(zhuǎn)速對加工質(zhì)量影響較大，主軸轉(zhuǎn)速表面質(zhì)量越好。但是對比步驟一的數(shù)據(jù)會發(fā)現(xiàn)，轉(zhuǎn)速降低到一定程度，對表面質(zhì)量的影響會逐漸減弱。

　　從上面的數(shù)據(jù)只能直觀地看出各參數(shù)對加工質(zhì)量的影響，要想更科學(xué)、更準(zhǔn)確地得出結(jié)論，還必須運用數(shù)學(xué)工具進行理論分析，從而得出正確的切削用量參數(shù)數(shù)據(jù)庫。

　　3數(shù)控車削中切削參數(shù)的確定在選擇數(shù)控編程中，確定切削參數(shù)時，應(yīng)保證工件的加工質(zhì)量和刀具壽命，充分發(fā)揮數(shù)控車床的能力，*大限度的刀具的切削性能，并能獲得較高的生產(chǎn)效率和較低的生產(chǎn)成本。

　　3.1優(yōu)先確定主軸轉(zhuǎn)速選擇主軸轉(zhuǎn)速是為了形成所需的切削速度，故主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和棒料直徑來確定。從實驗過程中的表現(xiàn)來看，除螺紋加工外，數(shù)控車削主軸轉(zhuǎn)速與普通車削加工基本一致，應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按照零件和刀具的材料等條件所允許的切削速度來確定。

　　另外，還要考慮不同規(guī)格車床的剛性，在機床所能承受的*大轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)選擇較接近的轉(zhuǎn)速來作*后的確定。數(shù)控系統(tǒng)的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)，還可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進行整倍數(shù)調(diào)整。注意：當(dāng)切削過程為干式切削時，主軸轉(zhuǎn)速還要再選取小些，取有切削液狀態(tài)下的70%80%.在生產(chǎn)中，主軸轉(zhuǎn)速可用下式計算：1000 /πn v d =式中：v為切削速度，mm/min；d為零件待加工表面直徑，mm.

　　3.2選用進給速度進給速度是指在單位時間里，刀具沿進給力向移動的距離，如mm/min，有些數(shù)控機床以每轉(zhuǎn)進給量mm/r表示進給速度，確定進給速度的原則為：（1）當(dāng)工件的加工精度和表面粗糙度質(zhì)量要求能夠得到保證的前提下，為提高生產(chǎn)效率，應(yīng)選擇盡可能高的進給速度；（2）切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時，宜選擇較低的進給速度；（3）刀具空行程特別是遠距離回零時，可設(shè)定盡量高的進給速度；（4）進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和切削深度相適應(yīng)。

　　根據(jù)實驗結(jié)果及相關(guān)資料，有色金屬按照表面粗糙度要求選擇進給量。

　　3.3切削深度的選用切削深度的選取應(yīng)根據(jù)機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)的剛度和工件加工表面的精度、表面粗糙度而定。在允許的條件下，應(yīng)盡量選擇較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。

　　當(dāng)零件的加工精度和表面粗糙度要求較高時，應(yīng)考慮留出適當(dāng)?shù)木庸び嗔?。其精加工余量一般比普通車削余量小，通常?.1～0.3 mm.另外，根據(jù)實驗數(shù)據(jù)來看，一般情況下，加工表面粗糙度值Ra12.5時，一次粗車可達到要求。但當(dāng)機床剛度差、動力不足或余量過大時，可分多次切削完成加工，且吃刀量應(yīng)隨走刀次數(shù)逐漸減少；當(dāng)表面粗糙度要求為Ra1.0～1.6時，則應(yīng)采取較小的切削量來完成精加工。

　　4結(jié)語通過試驗數(shù)據(jù)得出主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和切削深度對加工工件表面質(zhì)量的影響。同時，通過對比分析方法，看出當(dāng)切削材料為鋁合金時，切削深度對表面加工質(zhì)量的影響是不顯著的，而進給速度對加工質(zhì)量的影響是顯著的。在車削中，主軸轉(zhuǎn)速和進給速度一般都有經(jīng)驗值供參考，分別取主軸轉(zhuǎn)速n＝1200 r/min，進給速度F r＝0.11 mm/min.而對于切削深度，則與余量、機床剛度、動力大小等有關(guān)，應(yīng)根據(jù)具體情況決定。

　　綜上所述，切削加工中的各要素是相互關(guān)聯(lián)和相互制約的，操作者應(yīng)該按照實際的加工需要綜合考慮各要素之間的關(guān)系，選擇各參數(shù)的*佳組合方式，這樣才能獲得理想的加工效果。