完成三維造型后，先設(shè)定毛坯大小，然后選擇加工方法，并進(jìn)行加工參數(shù)設(shè)置，*后生成加工刀具軌跡，生成的刀具軌跡如、所示。由于只做該零件的精加工，所以在此僅選擇了等高線精加工。兩種編程方法的比較，利用宏程序編寫的程序短小精悍，而用自動編程編制出來的程序要大的多，作者是利用ProEngineer生成的加工程序，采用等高線精加工的方法，如果在設(shè)加工參數(shù)的時候，將殘留高度中的*小層間距和*大層間距設(shè)定值減小一倍，加工精度和加工余量提高一倍，則生成的程序量也成倍增加，而用戶宏程序修改加工參數(shù)后，程序量保持不變。用戶宏程序結(jié)構(gòu)清晰，而自動編程的程序切削部分的語句達(dá)到了幾千個程序段，十分難懂。

　　如果加工零件輪廓曲線可以用數(shù)學(xué)表達(dá)式很方便地描述，采用用戶宏程序編程是一種比較簡便的方法。若采用自動編程則必須借助計算機(jī)和CAD／CAM軟件，先要造型，然后定義加工參數(shù)，*后生成加工軌跡和加工代碼，整個過程相對麻煩一些。但是，當(dāng)一個零件的輪廓很難用數(shù)學(xué)方程描述的，則基本上沒有辦法用宏程序編程，這時只有采用自動編程。

　　利用兩種方法得到的加工程序，在機(jī)床加工過程中，控制的方便性是不同的。用戶宏程序可以在加工過程中修改參數(shù)，也就是在加工中發(fā)現(xiàn)用量不對，可以馬上修改。而自動編程生成的程序在運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)參數(shù)有問題，則必須停機(jī)，重新利用CAD／CAM軟件來定義加工參數(shù)，重新生成程序，*后傳給數(shù)控系統(tǒng)，控制時間很長。

　　結(jié)束語由此可見，用戶宏程序編程和自動編程各有各的優(yōu)缺點(diǎn)。當(dāng)一個零件的輪廓可以用數(shù)學(xué)函數(shù)進(jìn)行描述的話，應(yīng)用用戶宏程序編程是一種理想的選擇，如果零件的形狀是一種不規(guī)則的幾何體，很難用數(shù)學(xué)模型準(zhǔn)確描述出來，或者描述起來很復(fù)雜，則只能采用自動編程的方法。