高速切削機床具有高速化、智能化和精密化的優(yōu)點:機床主軸轉(zhuǎn)速高，工作臺移動速度快。主要采用電主軸結(jié)構(gòu)，主軸的zui高轉(zhuǎn)速較機械結(jié)構(gòu)顯著提高。如某型號跨軌式高速五軸龍門加工中心， 其主軸zui高轉(zhuǎn)速可達42 000r/min，工作臺的快速移動速度為42m/min。X/Y軸采用直線電動機驅(qū)動，與傳統(tǒng)滾珠絲杠傳動相比的優(yōu)點是:直接傳動、路徑精度較高，無背隙。床身采用天車式結(jié)構(gòu)，所有軸向動件皆于立柱上方移動，工件固定于工作臺上，使工件質(zhì)量不影響機械的加工表現(xiàn);智能熱補償系統(tǒng)可進行實時動態(tài)補償，操作人員不必等很長時間或待機床達到熱穩(wěn)定狀態(tài)才開始加工，而是一開機就可直接開始精密銑削加工，機床自動對刀具中心點熱位移進行補償，提高了加工工件的精度，增強了加工過程中的穩(wěn)定性;一體式床身結(jié)構(gòu)設(shè)計，提升了整體機構(gòu)剛性，確保精度及機械表現(xiàn)的穩(wěn)定性。

　　我公司采用3R快速定位裝夾系統(tǒng)，保證工件工裝的重復定位精度為2μm，從源頭上控制累積誤差，同時大幅降低機床停機時間和工人的勞動強度，使設(shè)備利用率達到zui高點。所有工件和電極均在機外安裝，形成機外測定偏移值，預(yù)先編入程序，實現(xiàn)由加工中心到電火花的整體模具加工過程柔性化、自動化和標準化。

　　高速機床以及精密工具系統(tǒng)的應(yīng)用，使高速加工與普通銑削加工相比具有*的優(yōu)點:既可以在粗加工時快速切除大量的多余材料，又可以在精加工時達到很高的表面質(zhì)量，減少了后續(xù)拋光加工的時間。如用φ 10mm的球頭銑刀，銑削間距為0.2mm走刀，工件表面的理論殘留高度僅為0.001mm。對于一些沖壓成形模具就不需要拋光打磨，可以直接進行調(diào)試。應(yīng)用高速加工簡化了加工工序， 節(jié)省了部分費用，而且不會出現(xiàn)電加工所導致的表面硬化。高速加工采取非常小的進給速度和切深，可獲得高質(zhì)量的加工表面，可以使用更小直徑刀具對更小的圓角及模具進行細節(jié)加工，有時可省去鉗工拋光的工序，防止了人為因素對模具精度的破壞。